ドライビングエクスペリエンスを向上させつつ、スピード、パワーともに優れたスポーツカーを作ろうとすると、どうしても避けられない問題があります。大きなエンジンと重いスーパーチャージャーを搭載したパワートレインをはじめ、重量のある冷却システムや大型のブレーキ、頑丈な車体構造を採用し、さらに内装トリムや防音効果に必要な素材を多く使用することで、クルマのあらゆる部分が重くなってしまうのです。ただし、ロータス車は例外です。レースファンには周知の事実ですが、F1を様変わりさせることになったモノコック構造のシャーシやカーボンファイバー、エアロフォイルウィング、グラウンドエフェクトを最初に取り入れたのはロータスのチームでした。20年前、初代エリーゼの発売にともない、ロータスがマルチマテリアル化のコンセプトを採用したこともよく知られています。特殊な接着剤を使ってクルマを組み立てる方法も、今では自動車の製造法として一般的になっていますが、まだ他社が鋼鉄を材料としていた時代からロータスはいち早く導入していました。現在、ロータスの「ライトウェイト・ラボ」では、あらゆるコンポーネントの評価体制が整っており、コンポーネントを単体で、あるいは部分組立品の一部として、またクルマ全体でも、1つひとつを評価して最適化や再エンジニアリングができるようになっています。さらに細かいことを言うと、スポイラーやウィング、リアゲート、エンジンカバー、ルーフパネルなどにはカーボンファイバーを、シャーシやエンジンなどにはアルミを、車体パネルや部品などにはSMC（シート・モールディング・コンパウンド）やRTM（レジン・トランスファ・モールディング）の複合物を、マフラーにはチタンをといったように、それぞれの部品に最も適した素材を使うことも、ロータスにはノウハウとして蓄積されています。